• Types : Deux types – semi-ferritiques et ferritiques stabilisés.
• Transformation martensitique : Les alliages semi-ferritiques peuvent partiellement se transformer en martensite, les rendant cassants. Les ferritiques stabilisés évitent cela grâce à des stabilisants au titane ou au niobium.
• Protection contre l’oxydation : Un gaz de protection est nécessaire. Les ferritiques stabilisés doivent éviter l’exposition à l’azote.
• Risque de fragilisation : Les nuances alliées au chrome et au molybdène peuvent former des phases fragiles comme σ ou α’.
• Soudabilité : Certains semi-ferritiques (ex. : alliage 430) sont généralement non soudables en raison de leur fragilité.

• Fissuration de la zone affectée thermiquement : Sensibles à la fissuration lors du refroidissement à cause de la transformation martensitique. Le préchauffage et l’entrepasses limitent ce risque, surtout avec un fort taux de carbone.
• Traitement thermique post-soudage : Un traitement thermique final est généralement nécessaire pour atteindre les propriétés mécaniques souhaitées.
• Matériau d’apport : Les fils d’apport austénitiques (ex. : 309L) peuvent être utilisés si les exigences mécaniques le permettent, pour réduire les contraintes thermiques et le risque de fissuration.

• Solidification ferritique : Les aciers duplex se solidifient de manière ferritique, ce qui améliore leur résistance à la fissuration à chaud.
• Sensibilité de la zone affectée thermiquement (ZAT) : Une teneur élevée en chrome et en molybdène favorise la formation de phases intermétalliques à haute température, affectant la ténacité et la résistance à la corrosion. Il faut minimiser le temps passé dans les plages critiques de température (500–900 °C).
• Azote : Élément d’alliage essentiel ; le soudage nécessite un gaz de protection contenant de l’azote.
• Dilatation thermique et conductivité : Une expansion thermique modérée et une conductivité supérieure permettent un apport de chaleur plus élevé, mais un excès peut provoquer de la fragilisation ou des phases intermétalliques.

• Protection : Indispensable pour éviter l’oxydation et maintenir la composition, surtout avec du titane ou de l’aluminium.
• Matériau d’apport : Il doit correspondre aux propriétés du métal de base, sauf si les exigences mécaniques sont moindres.
• Traitement thermique post-soudage : Un recuit de solution est nécessaire pour corriger la ségrégation de solidification.
• Fissuration à chaud : Certaines nuances austénitiques sont sensibles à cause d’un taux élevé de titane ou d’aluminium.
• Formation de laitier : Une teneur élevée en alliage peut générer du laitier, demandant une attention particulière.

Avantages :

• Détecte les défauts de surface et sous-surface proche.
• Méthode rapide et relativement économique.
• Équipement simple et portable.
• Convient aux matériaux ferromagnétiques.

Inconvénients :

• Limité aux matériaux ferromagnétiques (acier, fer).
• Ne permet pas de détecter les défauts en profondeur.
• Nécessite une préparation de surface.
• Doit être effectué par un opérateur qualifié.

Avantages :

• Détecte les défauts de surface sur tout matériau non poreux (métaux, plastiques, céramiques).
• Peu coûteux et simple à réaliser.
• Très facilement transportable.

Inconvénients :

• Limité aux défauts de surface ; ne détecte pas les défauts internes.
• Nécessite un nettoyage complet avant et après l’essai.
• Non adapté aux matériaux poreux.
• Dépend d’une application correcte du colorant et d’une inspection sous un éclairage approprié.

Avantages :

• Permet de détecter les défauts internes (fissures, porosités, inclusions).
• Fournit un enregistrement permanent (film ou image numérique).
• Efficace pour les géométries de soudure complexes.

Inconvénients :

• Coûteux et nécessite un équipement spécialisé.
• Comporte des risques pour la santé liés à l’exposition aux radiations.
• Nécessite un personnel qualifié pour l’interprétation des images.
• Peu efficace pour les matériaux très épais sans puissance de rayonnement accrue.

Avantages :

• Très précis pour la détection des défauts internes.
• Permet d’obtenir la position, la taille et la forme exactes des défauts.
• Peut être utilisé sur des matériaux épais.
• Équipement portable.

Inconvénients :

• Nécessite des opérateurs qualifiés pour interpréter les résultats.
• Difficile à utiliser sur des matériaux très fins ou des surfaces rugueuses.
• Efficacité limitée sur les soudures irrégulières ou les matériaux à gros grains, comme la fonte.

Avantages :

• Très efficace pour détecter les fuites dans les systèmes scellés ou pressurisés.
• Les méthodes comme le test à l’hélium sont extrêmement sensibles.
• Permet d’identifier même de petites fuites.

Inconvénients :

• Certaines méthodes nécessitent un équipement coûteux (comme la détection de fuites à l’hélium).
• Long à mettre en œuvre pour les grands systèmes.
• Une préparation de surface ou une mise sous pression peut être nécessaire.
• Peut ne pas indiquer l’emplacement exact du défaut sans inspection complémentaire.