Novelty Structures ist ein türkischer Metallverarbeitungshersteller mit Erfahrung in Bauteilen aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Aluminium.

Was ist Metallverarbeitung?

Metallverarbeitung ist der Prozess des Schneidens, Formens und Zusammenbauens von Metallmaterialien – wie Stahl, Edelstahl, Aluminium oder Legierungen – zu fertigen Produkten oder Komponenten.Dabei kommen Verfahren wie Schneiden, Schweißen, Zerspanung, Biegen und Oberflächenbehandlung zum Einsatz, die an spezifische Konstruktions- und Funktionsanforderungen angepasst sind.

Produkte

Blechbearbeitung

CNC-Bearbeitung

Stahlschweißbaugruppen

Edelstahlverarbeitung

Stahlkonstruktionen

Grundrahmen- & Chassisfertigung

Lohnfertigung & Auftragsverarbeitung

Stahlbiegen

Materialien & Qualitäten

Kohlenstoffstahl

Eigenschaften:

  • Stark, langlebig und relativ kostengünstig, geeignet für strukturelle Anwendungen

  • Rostanfällig, daher sind Oberflächenvorbereitung und Beschichtungen für Korrosionsbeständigkeit unerlässlich.

  • Gute Schweißbarkeit, erfordert je nach Qualität eventuell Vorwärmen.

Verarbeitung:

  • Schneiden ist unkompliziert mit Laser oder Autogenverfahren

  • Vorwärmen kann bei dickeren Abschnitten vor dem Schweißen notwendig sein, um Risse zu vermeiden

  • Mäßig leicht zu formen und biegen

Güten:

  • Europäische Qualitäten: S235, S275, S355, S690, S700
  • ASTM-Qualitäten: A36, A572, A500

Edelstahl

Eigenschaften:

  • Stark und langlebig, variiert jedoch je nach Güteklasse (z. B. austenitisch vs. martensitisch) und ist kostenintensiv

  • Mehrere Oberflächenoptionen wie Polieren und Passivieren machen es ideal für ästhetische und hygienische Anwendungen

  • Hervorragende Beständigkeit gegen Rost und Oxidation durch Chrom.

Verarbeitung:

  • TIG-Schweißen für Präzision und Korrosionsschutz einsetzen; Verunreinigung durch Kohlenstoffstahlwerkzeuge vermeiden

  • Nach der Verarbeitung reinigen und passivieren, um Verunreinigungen zu entfernen

  • Rückfederung beim Biegen berücksichtigen

Güten:

  • 304, 310, 316,320
  • 430,439
  • 2205, 2507

Aluminium

Eigenschaften:

  • Geringe Dichte macht es ideal für Anwendungen, bei denen Gewicht und/oder Korrosionsbeständigkeit entscheidend sind.
  • Relativ weich und duktil, daher anfällig für Kratzer oder Verformungen während der Bearbeitung.
  • Bildet von Natur aus eine schützende Oxidschicht, die vor Rost schützt.

Verarbeitung:

  • MIG- oder TIG-Schweißen mit geeignetem Schutzgas zur Vermeidung von Oxidation

  • Oberflächen mit Werkzeugen reinigen, die ausschließlich für Aluminium verwendet werden, um Verunreinigung zu vermeiden

  • Dünne Bleche beim Umformen abstützen, um Risse aufgrund der Weichheit zu vermeiden

Güten:

  • 6060, 6061, 6063, 6081
  • 5005, 5083, 5182, 5754
  • 1050, 2011,7075

Verfahren

Laserschneiden

Blechbiegen

Schweißen

Zerspanung

Beschichtung

Schneiden

Laserschneiden ist ein thermisches Schneidverfahren, bei dem ein computergesteuerter Hochleistungslaser zusammen mit einem aktiven Verstärkungsmechanismus (entweder Gas oder optische Faser) verwendet wird, um den Laserstrahl zu fokussieren.

Faserlaserschneiden ist in der Regel die bevorzugte Wahl für Anwendungen in der Metallverarbeitung. Obwohl das Laserschneiden in den 1960er Jahren entwickelt wurde, wurde das industrielle Laserschneiden Ende der 1990er Jahre von professionellen Metallverarbeitern zum Standard.

Es gibt derzeit zwei Arten von Laserschneidmaschinen – CO₂-Laserschneider und Faserlaserschneider. Beide verwenden einen Laser, um einen Strahl zu erzeugen, der zum Schneiden von Metall verwendet wird, aber Faserlaser nutzen eine optische Faser zur Strahlfokussierung, während CO₂-Laser Gas verwenden. Jeder Lasertyp hat seine eigenen Stärken und spezifischen Anwendungsbereiche, CO₂ ist eine ältere Technologie und Faserlaser gewinnen mit dem technologischen Fortschritt schnell an Marktanteil. Mit Geschwindigkeitsvorteilen, fast halbierten Betriebskosten und drei- bis vierfach höherem Durchsatz im Vergleich zu CO₂-Lasern bieten Faserlaser größere finanzielle Potenziale.

Laserschneiden ermöglicht es Designern, ihrer Kreativität freien Lauf zu lassen, ohne sich um die Anfangskosten für spezielle Stanz- oder Prägewerkzeuge sorgen zu müssen.

Laserschneiden ist ein kostengünstiges Verfahren zum Schneiden von Metall, das vom Rapid Prototyping bis hin zur Serienfertigung von Baustahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und Messing eingesetzt werden kann.

Plasmaschneiden ist ein Blechschneidverfahren, das jedes leitfähige Metall durchtrennen kann. Dazu gehören Metalle wie Stahl, Aluminium, Messing, Titan und Kupfer – unabhängig von deren Dicke. Beim Plasmaschneiden wird ein heißes Plasma durch leitfähige Metalle geleitet, um sie zu schneiden. Zur Erzeugung des Plasmas wird ein Lichtbogen durch ein Gas wie Stickstoff oder Sauerstoff geleitet. Das Plasma wird dann durch eine kleine Öffnung wie eine Düse gedrückt und kann so das leitfähige Metall schneiden. Die Schneidleistung von Plasmaschneidern wird für Baustahl angegeben. Edelstahl und Aluminium benötigen mehr Leistung, daher ist die Schneidleistung bei diesen Materialien in der Regel geringer. Obwohl das Plasmaschneiden geringe Investitions- und Betriebskosten bietet, ist die Schnittqualität nicht so präzise wie bei Laserschneidmaschinen. Daher eignet sich das Plasmaschneiden besser für dicke Bleche und Anwendungen mit höheren Toleranzen.

Scherschneiden ist ein Verfahren zur Blechbearbeitung, bei dem unerwünschtes Material von Blechen abgetrennt wird. Dabei wird eine Maschine oder ein Werkzeug, wie z. B. eine Tafelschere, eingesetzt, um das Blech mit hoher Präzision zu schneiden. Beim Scherschneiden ist keine Hitze erforderlich – das Blech wird in der Regel kalt oder bei Raumtemperatur geschnitten – und es entsteht kein Abfall in Form von Spänen, was es für Hersteller besonders attraktiv macht.

Scherschneiden ist ein schnelles Schneidverfahren, das in Sekunden ausgeführt wird und saubere Schnittkanten liefert. Es ist kosteneffizient für die Serienfertigung. Die Schnittlänge ist jedoch durch die Maschinenkapazität begrenzt. Zudem sind beim Scherschneiden keine nichtlinearen Schnitte möglich.

Stanzen ist ein Trennverfahren, bei dem Material aus einem Blechstück durch das Einwirken einer Scherkraft entfernt wird. CNC-Stanzen kann verwendet werden, um Löcher und spezielle Ausschnitte in verschiedenen Größen und Formen zu erzeugen. Die häufigsten gestanzten Löcher sind geometrische Formen wie Kreis, Quadrat oder Rechteck. Die Matrize unter dem Blech hat eine Aussparung in der Form des gewünschten Schnitts. Stempel und Matrizen in Standardformen werden häufig verwendet, aber für komplexe Formen kann auch Sonderwerkzeug hergestellt werden. Die Stanzmaschine treibt den Stempel mit hoher Geschwindigkeit durch das Blech in die darunterliegende Matrize. Zwischen Stempel und Matrize befindet sich ein kleiner Abstand, wodurch sich das Material schnell biegt und bricht. Dieses Verfahren kann manuell durchgeführt werden, wird aber heute meist mit CNC-Stanzmaschinen für schnelle und automatisierte Fertigung realisiert.

Biegen

Eine Abkantpresse ist ein Werkzeug, das zum Biegen von Blech verwendet wird und dabei Stempel und Matrize einsetzt. Obwohl das Abkanten einfach erscheinen mag, ist es oft schwierig, während des gesamten Prozesses präzise zu bleiben. Es gibt verschiedene Arten von Abkantpressen, die unterschiedliche Kräfte aufbringen, wie z. B. mechanische, pneumatische, hydraulische und CNC-gesteuerte Pressen. Blechbiegemethoden verfolgen das gleiche Ziel, nämlich Blechstrukturen in die gewünschte Form zu bringen, unterscheiden sich jedoch in ihrer Funktionsweise. Faktoren wie Materialdicke, Biegelänge und Biegeradius sind entscheidend zur Bestimmung der optimalen Biegemethode.

Walzrunden oder Blechbiegen bezeichnet die Herstellung von Blechbauteilen, die in Formen mit gleichmäßiger Krümmung gewalzt oder gebogen werden. Beim Walzbiegverfahren werden drei oder vier Walzen eingesetzt, um das Blech in die gewünschte Form zu bringen. Die Anordnung der Walzen bestimmt die genaue Krümmung des Werkstücks. Unterschiedliche Krümmungen entstehen durch Variation des Abstands und Winkels zwischen den Walzen. Bewegliche Walzen ermöglichen die Kontrolle über den Krümmungsgrad.

Schweißen

Schweißen ist ein Fertigungsverfahren, bei dem zwei oder mehr Metallteile durch Hitze miteinander verbunden werden, indem sie beim Abkühlen eine feste Verbindung eingehen. Die gängigste Schweißmethode ist das MIG-Schweißen, bei dem ein dünner Draht als Elektrode verwendet wird.
Der Draht erhitzt sich beim Vorschub durch das Schweißgerät in Richtung der Schweißstelle. Ein Schutzgas muss verwendet werden, um die Schweißnaht vor Verunreinigungen aus der Luft zu schützen.

Üblicherweise werden Kohlendioxid, Sauerstoff, Argon oder Helium als Schutzgas verwendet.
MIG/MAG-Schweißverfahren sind sehr vielseitig und finden in vielen Bereichen Anwendung, z. B. in der Metallverarbeitung, im Schiffbau, im Stahl- und Behälterbau sowie in der Automobilindustrie. . MIG-Schweißen eignet sich besonders für Nichteisenmetalle wie Aluminium, Magnesium, Kupfer und Titan. MAG-Schweißen wird in der Regel zum Schweißen von unlegierten, niedriglegierten und hochlegierten Stählen verwendet.

Zerspanung

Zerspanung ist ein Verfahren, bei dem Metall durch einen kontrollierten Materialabtrag auf die gewünschte Endform und -größe gebracht wird. Die drei Hauptverfahren der Zerspanung sind Drehen, Bohren und Fräsen. Weitere Verfahren, die unter sonstige Kategorien fallen, sind Hobeln, Stoßen, Ausbohren, Räumen und Sägen.

Novelty Structures bietet Zerspanungsdienstleistungen in mehreren Kategorien an.

Lackierung

Lackierung spielt eine wichtige Rolle bei der Endbearbeitung von Metallteilen, Produkten und Komponenten. Die Lackierung von maßgefertigten Metallkonstruktionen erfolgt aus verschiedenen Gründen, z. B. zur Farbgebung oder zur Markenkennzeichnung. Darüber hinaus bietet die Lackierung einen schützenden Abschluss für bearbeitete Metalloberflächen.

Das Lackieren von Metalloberflächen bildet eine feste Barriere, die den Kontakt mit chemischen Verbindungen oder korrosiven Stoffen verhindert. Metalllacke sind als Flüssigkeit, Paste oder Pulver erhältlich und werden auf verschiedene Weise aufgetragen. Nasslack wird durch Sprühen oder Pumpen aufgetragen, während Pulverlack durch ein elektrostatisches Beschichtungsverfahren aufgebracht wird. Sobald der Lack ausgehärtet ist, entsteht eine schützende Schicht auf der Metallkonstruktion, die am Metall haftet und es vor Korrosion schützt.

Wichtigste Herausforderungen

Qualitätskontrollprobleme

Beschreibung

  • Fehler wie ungenaue Schnitte, Maßabweichungen

  • Schweißfehler (z. B. Porosität, Risse)
  • Oberflächenmängel

Prallzerkleinerung

  • Erfordert Nacharbeit
  • Erhöht die Kosten
  • Verzögert die Lieferung

Wie gehen wir damit um?

  • Implementierung von Qualitätsmanagementsystemen und QS-Einheit

  • Bereitstellung von Musterfertigungen zur Identifikation möglicher Mängel vor der Serienfertigung.

  • Schulung des Personals und Einsatz von CNC-Maschinen für Präzision und Geschwindigkeit.

Materialverzögerungen

Beschreibung

  • Verspätete Rohstofflieferungen durch unzuverlässige Lieferzeiten der Zulieferer.
  • Nichtverfügbarkeit spezieller Werkstoffqualitäten

Prallzerkleinerung

  • Produktionsstillstand

  • Erzwingt Zeitplananpassungen oder Materialersatz.

Wie gehen wir damit um?

  • Aufbau von Beziehungen zu zuverlässigen Lieferanten
  • Pufferlagerbestand halten
  • Frühzeitige Beschaffungsplanung
  • Mehrere Lieferanten für jeden Lagerartikel einbinden

Kommunikationslücken

Beschreibung

  • Missverständnisse zwischen Fertigung, Vertrieb und Kunden

  • Mangel an technischem Fachwissen im Vertrieb

Prallzerkleinerung

  • Führt zu verpassten Fristen, Nacharbeit und Unzufriedenheit der Kunden

Wie gehen wir damit um?

  • Übergabeprozesse verbessern
  • Klare Dokumentation verwenden
  • Geschultes Personal einsetzen
  • Enge Kommunikation innerhalb der Organisation fördern

Kosten und Preisgestaltung in der Metallverarbeitung

Materialkosten

  • Rohmaterialien: Der Preis beginnt mit den Metallkosten (z. B. Stahl, Aluminium, Edelstahl) gemäß den aktuellen Marktpreisen, die schwanken. Wir berechnen den Materialbedarf mit einem Puffer von 10–15 % für Verschnitt.

  • Verbrauchsmaterialien: Schweißdraht, Gase (z. B. Argon oder Sauerstoff), Schneidöle, Schleifmittel und Verbindungselemente werden berücksichtigt. Diese Kosten sind einzeln gering, summieren sich aber bei komplexen Aufträgen.

Zerspanungs- und Werkzeugkosten

  • Maschinennutzung: Die Nutzungskosten von Maschinen (z. B. CNC-Maschinen, Laserschneider, Abkantpressen) werden auf Basis von Abschreibung, Wartung und Energieverbrauch berechnet.

  • Sonderwerkzeuge: Wenn spezielle Werkzeuge wie Matrizen, Vorrichtungen oder Lehren benötigt werden, werden diese Kosten entweder auf das Projekt umgelegt oder bei Einzelanfertigung separat berechnet.

Arbeitskosten

  • Zeitschätzung: Die benötigte Arbeitszeit wird je Prozessschritt geschätzt – Konstruktion, Schneiden, Schweißen, Montage, Oberflächenbehandlung usw.

  • Stundensatz: Der Stundensatz variiert je nach Prozess und Fachkraft. Gemeinkosten fließen ebenfalls mit ein.

  • Qualifikationsniveau: Komplexe Arbeiten, die Erfahrung und handwerkliches Können erfordern, erhöhen den Stundensatz.

Overhead

  • Fixkosten: Miete, Energie, Versicherungen und Verwaltungslöhne werden auf alle Aufträge umgelegt, oft über den Stundenlohn oder Maschinensatz (z. B. 20–30 % Aufschlag auf direkte Kosten).

  • Variable Kosten: Kosten wie Werkstattmaterial oder Entsorgung steigen mit dem Auftragsumfang.

Komplexität und Konstruktion

  • Konstruktionsaufwand: Wenn wir Skizzen interpretieren, Zeichnungen erstellen oder das Design ändern müssen, wird Konstruktionszeit berechnet.
  • Schwierigkeitsgrad: Enge Toleranzen, komplexe Formen oder exotische Werkstoffe (z. B. Titan) erhöhen die Kosten durch höheren Aufwand, langsameres Arbeiten oder Fehlerrisiko.

Menge und Umfang

  • Skaleneffekte: Größere Losgrößen senken die Stückkosten, da Rüstzeiten (z. B. CNC-Programmierung) verteilt werden. Prototypen sind deutlich teurer als Serienfertigung.
  • Einrichtkosten: Kleine Serien oder Einzelstücke verursachen meist Rüstkosten für Maschinenanpassung oder Materialvorbereitung.

Oberflächenbearbeitung und Zusatzleistungen

  • Oberflächenbehandlung: Pulverbeschichtung, Lackierung, Verzinkung oder Polieren verursachen zusätzliche Kosten je nach Arbeitsaufwand, Material oder externen Dienstleistungen.
  • Montage: Wenn Verschraubung, Vernietung oder Zusammenbau erforderlich sind, erhöht dies den Zeit- und Arbeitsaufwand.
  • Verpackung/Versand: Maßgefertigte Kisten oder Lieferkosten kommen hinzu, insbesondere bei schweren oder empfindlichen Bauteilen.

Wie können wir Ihnen weiterhelfen?

Novelty Structures ist ein erfahrener Metallverarbeiter mit einem vielfältigen Spektrum an Bearbeitungsverfahren.

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