Mobile Brecher spielen eine entscheidende Rolle in verschiedenen Branchen, darunter Steinbruchbetrieb, Erzverarbeitung und Recycling von Abbruchmaterial.
Ein sicherer Betrieb mobiler Brecher ist unerlässlich. Dies betrifft insbesondere Personen mit Verantwortung für diese Maschinen, wie Projektleiter, Aufsichtspersonal und Bediener.
Index
1.1 Bedeutung sorgfältiger Planung
2.2. Beschickung über Förderband
3.1 Ursachen für Brecherverstopfungen
3.2 Verhinderung von Verstopfungen
3.3 Maßnahmen bei verstopftem Brecher
3.4 Beseitigung von Verstopfungen bei überbrückten Brechern
4. Sicherheitsmaßnahmen bei blockierten Brechern
1. Risikobewertung:
Für alle Arbeiten mit einem mobilen Brecher müssen eine vollständige Arbeitsanweisung und eine spezifische Gefährdungsbeurteilung erstellt werden. Die Arbeitsanweisung sollte alle in diesem Text genannten Punkte sowie die aktuellen Gegebenheiten der Baustelle, Umwelt- und Vorschriftenbedingungen abdecken. Die wichtigsten Risiken sind:
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- Maschinenabsicherung
- Beseitigung von Verstopfungen oder Stillständen
- Stolper-, Rutsch- und Sturzgefahr
- Verkehr – Möglicher Kontakt mit Baggern beim Beladen des Brechers
1.1 Bedeutung sorgfältiger Planung
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- Gut geplante Abläufe sind effizient, sicher und produktiv. Schlecht geplante Einsätze bergen Risiken wie Ineffizienz, Gefahren und sogar Todesfälle.
- Mobile Brecher können tödliche Unfälle verursachen, wenn sie nicht mit entsprechender Vorsicht betrieben werden.
1.2 Typische Anordnungen
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- Mobile Brecher werden üblicherweise durch Ladeschaufeln, Hydraulikbagger oder andere Aufbereitungsmaschinen beschickt.
- Einzelne Maschinen können das Material direkt auf einen Lagerhaufen ausgeben.
- Beim Zerkleinern von Stahlbeton sollten Magnetabscheider eingesetzt werden, um Metallverunreinigungen zu verhindern.
2. Beschickungsverfahren
2.1. Beschickung mit Bagger
- Stellen Sie sicher, dass die Standflächen des Baggers stabil und so angeordnet sind, dass der Bediener den Einfülltrichter aus der Kabine einsehen kann.
- Stellen Sie sicheren Zugang zum Bagger sicher. Bei radbasierten Ladeschaufeln sollte die Rampe beidseitig mit ausreichendem Kantenschutz (mindestens 1,5 m hoch) ausgestattet sein, unter Berücksichtigung der Fahrbreite der Maschine.
- Die Steigung der Rampe sollte die Leistungsfähigkeit der Maschine nicht überschreiten (empfohlene maximale Steigung: 1:10).
- Die letzten Meter der Rampe sollten eben verlaufen, um ein Entladen bergauf zu vermeiden, die Beschickung besser überwachen zu können und die Standfestigkeit der Ladeschaufel zu erhöhen.
- Fußgänger und Hindernisse müssen aus dem Arbeitsbereich der Schaufel ausgeschlossen werden.
2.2. Beschickung über Förderband
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- Alle gefährlichen Maschinenteile müssen ordnungsgemäß gesichert sein.
- Das Nichtwiedereinsetzen von Schutzeinrichtungen nach Reinigung oder Wartung ist eine der Hauptursachen für Verletzungen an diesen Maschinen.
3. Verstopfte Brecher
3.1 Ursachen für Brecherverstopfungen
- Stillstand verursacht durch:
- Elektrische oder mechanische Störungen
- Material, das sich in der Kammer festsetzt, führt zu einer Überlastung
- Übermäßige Materialzufuhr
- Einbringen von Fremdmetallen oder Holz
- Materialansammlung in der Aufprallbox
- Ansammlung von Feinmaterial in der Austragsrinne des Brechers
- Brückenbildung aufgrund von:
- Aufgabematerial ist größer als spezifiziert
- Übermaß an Ton oder anderen Feinstoffen in der Brechkammer, was den Durchtritt von kleinem Material behindert
- Fremdkörper in der Ein- oder Austragskammer des Brechers behindert den Materialfluss
3.2 Verhinderung von Verstopfungen
Der Hauptfokus liegt auf der Verhinderung des Eindringens von Übermaßmaterial oder Fremdmetall in den Aufgabetrichter des Brechers durch verschiedene Vorsichtsmaßnahmen. Die Strategien umfassen mehrere Aspekte des Betriebs, der Wartung und der Konstruktion:
- Sprengdesign im Steinbruch: Sprengungen so gestalten, dass optimales Gesteinsbruchbild entsteht.
- Techniken zur Materialreduzierung: Einsatz von Abbruchkugeln oder Hydraulikhämmern zur Zerkleinerung von Übermaßmaterial, insbesondere bei Abriss- oder Bauarbeiten.
- Schulung von Laderfahrern: Fahrer darin schulen, kein Übermaßmaterial zu laden.
- Siebstäbe an Brechereinläufen einsetzen: Zur Regulierung der Materialgröße.
- Sauberkeitsrichtlinien: Programm zur Vermeidung von Schrottstahl in Baggerlöffeln.
- Verwaltung der Löffelgröße: Löffel entsprechend der Brecherkapazität dimensionieren.
- Regelmäßige Inspektion: Metallteile wie Löffelzähne und Verschleißplatten regelmäßig überprüfen.
- Magnet- und Metalldetektionsmaßnahmen: Elektromagnete und/oder Metalldetektoren einsetzen, um Fremdmetall fernzuhalten.
- Füllstandsanzeiger: Zur genauen Kontrolle der Materialzufuhr.
- Wartung des Antriebssystems: Regelmäßige Wartung zur Sicherstellung der optimalen Leistung.
- Reinigung der Austragsrinne: Zur Vermeidung von Materialblockaden.
Foto 1 : Brecherverstopfung
Ein gut geplantes Betriebskonzept für mobile Brecher sollte idealerweise keine Anwesenheit von Personal auf der Zugangsebene des Brechers während der normalen Brecharbeiten erfordern. Ist dies jedoch unvermeidbar, entstehen verschiedene Risiken, darunter:
- Herausschleudergefahr: Risiko durch herausgeschleuderte Objekte wie Steine oder Metallteile.
- Betriebsrisiken: Gefahr durch Kontakt mit Brecherteilen, insbesondere Bewehrungsstäben.
- Einklemmrisiken: Gefahr, beim Entfernen von Fremdstoffen in die Brechkammer gezogen zu werden.
- Risiko durch Baggerlöffel: Gefahr durch Kollision mit dem Löffel, wenn die Plattform sich im Arbeitsradius befindet.
- Sturzrisiko: Risiko durch fehlende Geländer oder unzureichende Zugangssicherung.
- Lärmbelastung: Erforderlicher Gehörschutz bei hohen Geräuschpegeln.
- Staubbelastung: Risiko durch Staubeinatmung – insbesondere bei Beton- oder Ziegelbruch – mit schwerwiegenden Atemwegserkrankungen.
- Vibrationsbelastung: Gefahr durch dauerhafte niederfrequente Ganzkörpervibration.
Wenn eine Person mit geeigneter persönlicher Schutzausrüstung (PSA) die Zufuhrrate anpassen muss – insbesondere bei fehlender Fernsteuerung –, ist es entscheidend, Sicherheitsprotokolle einzuhalten und eine kontrollierte Beschickung des Aufgabetrichters sicherzustellen.
3.3 Maßnahmen bei verstopftem Brecher
Maßnahmen bei einer Verstopfung des Brechers:
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- Aufsicht und Unterstützung:
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- Eine verantwortliche Person zur Überwachung der Maßnahme benennen.
- Bei Bedarf Unterstützung anfordern.
- Die Materialzufuhr so früh wie möglich stoppen, um eine weitere Verstopfung zu vermeiden.
- Überschüssiges Material möglichst mit mechanischen Hilfsmitteln entfernen.
- Diese vorausschauende Maßnahme zielt darauf ab, die Ursache der Verstopfung schnell zu beseitigen.
- In bestimmten Fällen ist eine manuelle Entfernung erforderlich. Dabei muss der Brecher und die zugehörige Anlage abgeschaltet und isoliert sein.
Gefahren bei der Beseitigung von Verstopfungen:
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- Schlechter oder erschwerter Zugang: Probleme beim Erreichen der blockierten Stelle, was eine effektive Beseitigung behindern kann.
- Unbeabsichtigtes Anlaufen: Risiko des versehentlichen Starts von Zufuhr, Brecher oder benachbarten Anlagen.
- Treffer durch Material: Gefahr durch herabfallendes Material aus der Zufuhr oder aus der Rutsche bzw. durch wegschleudernde Fragmente.
- Bewegung von Material im Brecher: Risiko durch bewegliches Material im Inneren des Brechers während der Freilegung.
- Ausrutschen und Stürzen: Gefährdung durch glatte Oberflächen während der Entstörung.
- Gefahren durch manuelle Handhabung: Verletzungsrisiken durch manuelles Heben und Bewegen von Gestein oder Ausrüstung.
- Unerwartete Bewegung von Brecherkomponenten: Gefährdung durch plötzliche Bewegungen von Teilen der Anlage.
- Beschädigtes Elektrokabel: Risiko elektrischer Gefährdung durch defekte Kabel.
- Lärmbelastung: Gefahr durch hohe Geräuschpegel während des Entfernens der Blockade – Gehörschutz erforderlich.
- Gefahr durch gespeicherte Energie: Risiken durch elektrische, hydraulische, pneumatische, mechanische oder gravitative Energiespeicher.
- Unsichere Lagerung entfernten Materials: Risiko durch unsachgemäße Ablage des entfernten Materials, das zusätzliche Gefahren mit sich bringen kann.
Durch Befolgung dieser Maßnahmen und Kenntnis möglicher Gefahren kann die Entstörung sicher und effizient durchgeführt werden, wodurch Risiken für Personal und Ausrüstung minimiert werden.
3.4 Beseitigung von Verstopfungen bei überbrückten Brechern
Bei der Beseitigung von Blockaden durch Brückenbildung im Brecher ist es entscheidend, sichere und wirksame Methoden anzuwenden.
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- Einsatz eines Baggers mit Schnellwechsellöffel; statischer Meißel oder Hydraulikhammer zur effektiven Blockadenbeseitigung.
- Je nach Risikobewertung kann der Hydraulikarm mit oder ohne laufenden Brecher verwendet werden.
- Wenn Hydraulikarme oder Kranhaken nicht wirksam sind, sind alternative Methoden erforderlich. Beim Betreten des Brechers: vollständiges Abschalten, Isolieren, Verriegeln und Verwendung eines Sicherheitsgurts.
- Bevor Sie alternative Optionen in Betracht ziehen, führen Sie eine detaillierte und gründliche Risikobewertung durch. Schalten Sie den Brecher ab und isolieren Sie ihn, bevor Sie alternative Methoden in Betracht ziehen.
- Keile sollten vermieden werden, da sie zu Geschossen werden können, was in der Vergangenheit bereits zu Todesfällen geführt hat.
- Spezialisierte Optionen beinhalten:
- Gas- oder chemische Expansion
- Hydraulische Rampenplatten
- Montierte Hydraulikhämmer (ggf. mit Kameraüberwachung)
- Sprengstoffeinsatz
Durch sorgfältige Auswahl der Methoden und Priorisierung der Sicherheit durch Risikobewertungen kann die Beseitigung von Blockaden bei Brückenbildung effizient und risikominimiert erfolgen.
Foto 2: Verstopfung beseitigen
4. Sicherheitsmaßnahmen bei blockierten Brechern
Ein blockierter Brecher birgt potenzielle Risiken, insbesondere wenn Fremdmetalle beteiligt sind, da dies tödliche Folgen haben kann. Um solche Situationen zu bewältigen, sind strikte Sicherheitsmaßnahmen und ein umfassendes Vorgehen zwingend erforderlich. Nachfolgend ein Leitfaden zum Umgang mit blockierten Brechern:
- Einen blockierten Brecher mit äußerster Vorsicht behandeln: Einen blockierten Brecher grundsätzlich als potenziell blockiert durch Fremdmetall betrachten, das ausgeworfen werden könnte – mit ernstzunehmender Gefahr.
- Schriftliche Anweisungen ausgeben: Klare, schriftliche Anweisungen an das Betriebspersonal herausgeben, welche Maßnahmen bei einem blockierten Brecher zu treffen sind.
- Folgende Maßnahmen sind in die Anweisungen aufzunehmen:
- Abschalten der Antriebskraft: Klare Anweisungen zur Isolierung der Energiezufuhr für den Brecher und zugehörige Anlagen.
- Bereich räumen: Alle Personen aus dem Gefahrenbereich entfernen, um potenzielle Verletzungen zu vermeiden.
- Bauleiter benachrichtigen: Klare Vorgehensweise zur Information des Bauleiters im Falle eines blockierten Brechers.
- Ursachenprüfung: Wenn nach einer gründlichen Untersuchung keine offensichtlichen elektrischen oder mechanischen Ursachen für den Stillstand festgestellt werden, deutet dies auf eine mögliche Blockade durch Fremdmetall hin.
- Genehmigungssystem für Arbeiten an blockiertem Brecher:
Ein „Genehmigungssystem für Arbeiten an blockiertem Brecher“ einführen, um jegliche Arbeiten an einem blockierten Brecher zu regeln und zu kontrollieren. Nur entsprechend geschultes und kompetentes Personal darf unter dieser Genehmigung arbeiten. - Sichere Inspektionsverfahren: Die Wichtigkeit betonen, die Brechkammer eines Backenbrechers von unten und nicht von oben zu inspizieren. Das Personal an tödliche Unfälle erinnern, die durch herausgeschleudertes Material bei der Inspektion von oben verursacht wurden.
- Wichtiger Hinweis: Dringend darauf hinweisen, Inspektionen von oben zu vermeiden, da es zu tödlichen Unfällen durch herausschleuderndes Material gekommen ist.
Durch die Einhaltung dieser Sicherheitsprotokolle, klare Anweisungen und die Umsetzung eines Genehmigungssystems können die mit einem blockierten Brecher verbundenen Risiken wirksam minimiert werden. Regelmäßige Schulungen und Aufklärungskampagnen tragen zusätzlich zur Aufrechterhaltung einer sicheren Arbeitsumgebung an Brechern bei.
