Dieses Verfahren wird zur Herstellung verschiedener gewölbter Böden wie torisphärischer, ellipsoidaler, torikonischer und halbkugelförmiger Formen eingesetzt.Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass keine Presswerkzeuge erforderlich sind, was es zum schnellsten Verfahren zur Herstellung gewölbter Böden macht.Zunächst wird in der Mitte des Rohlings ein Loch mit etwa 20 mm Durchmesser gebohrt.
Der Kronenbereich des Bodens wird anschließend durch örtliches Pressen geformt.Anschließend wird der teilweise geformte Rohling in eine Drückmaschine eingespannt, wobei die Endform durch verstellbare Führungsrollen erzeugt wird.

Die Bewegung der Führungsrolle verläuft vom Kronenbereich über den Übergangsbereich bis zum geraden Flansch.Kontinuierliches Drücken sorgt für eine verformungsfreie Oberfläche, wobei Drücklinien insbesondere im Übergangsbereich auftreten können, wo die maximale Umformung erfolgt. Je nach Rohlingdicke und Maschinenleistung erfolgt das Verfahren kalt oder warm.

Obwohl oft als Walzen bezeichnet, handelt es sich hierbei nicht um echtes Walzen.Beim Walzen wird die Dicke reduziert, beim Biegen wird die Platte gebogen, ohne ihre Dicke zu verringern.Das Biegen erfolgt typischerweise mit einer Drei- oder Fünfwalzenbiegemaschine entsprechender Kapazität.
Die Dreiwalzenbiegemaschine ist in der Fertigungsindustrie weit verbreitet.

Beim Verfahren wird das Blech durch die Walzen geführt, nachdem beide Kanten auf den gewünschten Radius vorgebogen wurden.Das Vorbiegen erfolgt durch Andrücken der beiden Antriebswalzen an die obere Leerlaufwalze, wodurch die Plattenkanten gebogen werden.Sind die Kanten korrekt gebogen, wird die gesamte Plattenlänge schrittweise durch die Walzen geführt, um die Krümmung zu erzeugen.
Bei großen Durchmessern und relativ geringer Dicke (bis 10 mm) genügt ein Durchgang für die gewünschte Krümmung.Bei größerer Dicke und kleinem Durchmesser erfolgt das Biegen in mehreren Stufen.

Halbelliptische gewölbte Böden:

• Diese Form ist in der Druckbehälterindustrie weit verbreitet.
• Die Innenhöhe des Bodens (ohne Höhe des geraden Flanschs) beträgt die Hälfte des Innenradius, was ihn zu einem 2:1-elliptischen Boden macht.
• Herstellung erfolgt durch Kalt- oder Warmpressen, gelegentlich in Kombination mit Drücken.
• Bei kleineren und dünneren Böden (Durchmesser bis ca. 700 mm, Dicke über 10 mm) wird Kalt- oder Warmpressen verwendet. Größere Böden werden durch eine Kombination aus Pressen und anschließendem Drücken hergestellt.

Halbkugelförmige gewölbte Böden:

• Werden ähnlich wie 2:1-elliptische Böden hergestellt.
• Beim Drücken wird ein Loch (20–30 mm Durchmesser) in der Mitte des Rohlings vorgesehen. Sollten Düsen angebracht werden, wird die Öffnung entsprechend vergrößert oder, falls nicht benötigt, verschlossen.
• Das Verschließen erfolgt durch Schweißen oder mittels eines Einsatzes mit entsprechender Dicke. Das Loch wird auf maximal 60 mm vergrößert, wie in UW 34 vorgeschrieben.
• Bevorzugte Schweißausführungen sind ein einfaches V nach innen bei Wandstärken unter 16 mm und ein asymmetrisches V mit 2/3 t innen und t außen bei größeren Wandstärken.

Torisphärische gewölbte Böden:

• Formähnlich zu 2:1-elliptischen Böden.
• Herstellungsmethoden sind dieselben wie bei halbkugelförmigen oder 2:1-elliptischen Böden.

Zusammenfassend werden gewölbte Böden durch Press- und Drückverfahren hergestellt, wobei die Technik abhängig von Größe, Dicke und Konstruktionsanforderungen gewählt wird.
Die Ausführungen beinhalten Vorgaben zur Anbringung von Düsen sowie empfohlene Schweißausführungen für verschiedene Wandstärken.

Wenn die Plattenlänge ausreicht, um den gesamten Umfang der Zylinderschale abzudecken, ist dies der bevorzugte Zustand, da so nur eine Längsnaht erforderlich ist. Der Fertigungsprozess umfasst folgende Schritte:

• Plattenvorbereitung:
  • Die Platte wird zunächst auf die erforderliche Länge und Breite zugeschnitten, anschließend werden alle vier Seiten gemäß Zeichnung abgeschrägt.
  • Für Kohlenstoffstahlplatten wird das Autogenschneiden verwendet, für Edelstahl und hochlegierte Stähle das Plasmaschneiden.
  • Die Schnittkanten werden mindestens 1 bis 1,5 mm bis auf das Grundmaterial abgeschliffen, um geschädigtes Material im Schnittbereich zu entfernen. Dies verhindert, dass oxidiertes Material in die Schweißnaht gelangt, und gewährleistet die Schweißverträglichkeit mit dem Grundwerkstoff.
  • Die bearbeiteten Kanten werden auf Fehler wie Laminierungen und Unregelmäßigkeiten in der Fase infolge falscher Schnittparameter überprüft.
• Teller rollen:
  • Die Platte wird an beiden Enden vorgebogen und anschließend mit einer Blechbiegemaschine vollständig auf den erforderlichen Durchmesser gebogen.
  • Je nach benötigter Krümmung wird die Platte mehrfach durch die Walze geführt, wobei die Krümmung stufenweise erzeugt wird, um eine Dehnung zu minimieren.
• Qualitätskontrolle:
  • Verschiedene Parameter des Zylinderabschnitts wie Durchmesser, Profil, Ovalität usw. werden überprüft.
  • Wenn alle Parameter zufriedenstellend sind, wird die Zylinderschale zur Vorbereitung der Längsnaht weiterverarbeitet.

Dieser Prozess gewährleistet eine sorgfältige Vorbereitung der Platte – einschließlich Zuschnitt, Anfasung und Biegung – gemäß den geforderten Spezifikationen und Qualitätsstandards. Die gründliche Prüfung der Schnittkanten und die Wahl geeigneter Verfahren tragen zur Qualität der späteren Schweißverbindung bei.

Wenn die Länge einer einzelnen Platte für die gesamte Schale nicht ausreicht, werden zwei oder mehr Platten stoßweise zusammengefügt, um die erforderliche Schalenlänge zu erreichen.

Die Biegung der Platte erfolgt erst nach dem beidseitigen Verschweißen.Wenn eine röntgentechnische Prüfung der Schweißnähte erforderlich ist, erfolgt diese nach dem Biegeprozess.Diese Reihenfolge stellt sicher, dass das Schweißen vor dem Biegen abgeschlossen ist und etwaige Korrekturen oder Anpassungen vorgenommen werden können, um die Spezifikationen und Qualitätsanforderungen einzuhalten.

Kegel werden je nach Größe und Geometrie mit zwei Hauptmethoden gefertigt:

1. Blechbiegeverfahren:

• • Geeignet für Kegel mit relativ kleinem Konuswinkel und großem Durchmesser.
  • Hergestellt mit einer Biegemaschine, bei der die Druckwalzen an beiden Enden unabhängig eingestellt werden können.
  • Dieses Verfahren erfordert im Vergleich zur Zylinderbiegetechnik erfahrenere Bediener.
  • In manchen Fällen kann der Kegel bei entsprechender Plattengröße und Maschinenkapazität in einem Stück gefertigt werden.

2. Pressverfahren:

1. • Wird angewendet bei größeren Wandstärken und kleineren Durchmessern.
   • Das Pressen erfolgt mit passenden Ober- und Unterwerkzeugen, entweder in voller Länge oder abschnittsweise, je nach Maschinenkapazität.
   • Die Herstellung exzentrischer Kegel ist anspruchsvoller als die konzentrischer Kegel; daher werden exzentrische Kegel häufig in zwei Hälften gefertigt, wenn es die Maschinenleistung erlaubt.

Die Wahl der Methode hängt ab von Faktoren wie Kegelgröße, Konuswinkel, verfügbarer Plattengröße und Maschinenkapazität.Das Pressverfahren wird bei bestimmten Wandstärken und Durchmessern eingesetzt; exzentrische Kegel erfordern besondere Sorgfalt und werden aus praktischen Gründen oft in zwei Hälften gefertigt.