Réservoirs sous pression

Fonds bombés semi-ellipsoïdaux :

• Ce type est largement utilisé dans l’industrie des réservoirs sous pression.
• La profondeur intérieure correspond à la moitié du rayon intérieur (ratio 2:1).
• Fabriqués par pressage à froid/à chaud ou par une combinaison pressage + repoussage.
• Pour les fonds bombés plus petits et plus fins (diamètre jusqu’à environ 700 mm et épaisseur supérieure à 10 mm), on utilise le pressage à froid ou à chaud. Les fonds bombés plus grands nécessitent une combinaison de pressage et de filage ultérieur.

Fonds hémisphériques :

• Fabriqués de manière similaire aux fonds ellipsoïdaux.
• Pour le repoussage, un trou (de 20 à 30 mm de diamètre) est réalisé au centre de l’ébauche. Si des buses doivent être ajoutées, l’ouverture est agrandie en conséquence, ou bien elle est bouchée si elle n’est pas nécessaire.
• Le bouchonnage consiste à souder ou à insérer un bouchon de même épaisseur. Le trou est légèrement agrandi jusqu’à un diamètre maximal de 60 mm, conformément à la spécification UW 34.
• Les configurations de soudage préférées incluent un simple chanfrein en V vers l’intérieur pour les épaisseurs inférieures à 16 mm et un V asymétrique de 2/3 t et t, avec le plus grand V du côté intérieur, pour les épaisseurs plus importantes.

Fonds bombés torisphériques :

• De forme similaire aux fonds ellipsoïdaux 2:1.
• La méthode de fabrication est identique à celle des fonds hémisphériques ou ellipsoïdaux 2:1.

En conclusion, les fonds bombés sont fabriqués par pressage et repoussage, avec des techniques spécifiques selon la taille, l’épaisseur et les exigences de conception. Les détails incluent les dispositions pour l’ajout de piquages ainsi que les configurations de soudage recommandées selon l’épaisseur.

Lorsque la longueur de la tôle permet de couvrir toute la circonférence, c’est la condition idéale, car elle ne nécessite qu’un seul joint longitudinal. Le processus de fabrication comprend les étapes suivantes :

• Préparation de la tôle :
  • La tôle est d’abord découpée à la longueur et à la largeur requises, puis les quatre côtés sont coupés avec un chanfrein conformément au plan
  • Le coupage à la flamme oxyacétylénique est utilisé pour les tôles en acier au carbone, tandis que le procédé à l’arc plasma est employé pour les aciers inoxydables et les aciers fortement alliés.
  • Les bords coupés sont meulés jusqu’au métal sain d’au moins 1 à 1,5 mm pour éliminer le matériau altéré dans la zone de coupe. Cela aide à empêcher le métal oxydé de pénétrer dans le bain de fusion (ou mouillage de soudure), assurant ainsi la compatibilité de la soudure avec le métal de base.
  • Les bords dressés sont inspectés pour détecter les défauts tels que les laminages ou les irrégularités de chanfrein dues à de mauvais paramètres de découpe.
• Roulage de la tôle :
  • La tôle est pré-cintrée aux deux extrémités puis entièrement cintrée au diamètre requis à l’aide d’une rouleuse.
  • Selon la courbure recherchée, la tôle passe plusieurs fois dans les rouleaux, obtenant la courbure par étapes afin de minimiser l’allongement.
• Contrôle qualité :
  • Divers paramètres de la virole, tels que le diamètre, le profil, l’ovalisation, etc., sont vérifiés.
  • Si tous les paramètres sont jugés satisfaisants, la virole est envoyée à l’assemblage du joint longitudinal.

Ce processus assure une préparation minutieuse de la tôle, incluant la découpe, le chanfreinage et le cintrage, afin de répondre aux spécifications et normes de qualité requises. L’examen attentif des bords coupés et l’utilisation de méthodes appropriées contribuent à l’intégrité du soudage ultérieur.

Lorsque la longueur d’une seule tôle est insuffisante pour former la virole complète, deux ou plusieurs tôles sont assemblées bord à bord pour obtenir la longueur requise.

La tôle n’est cintrée qu’après l’exécution de la soudure des deux côtés. Si un contrôle radiographique des soudures est requis, il est effectué après le cintrage. Cette approche séquentielle garantit que les soudures sont terminées avant le cintrage et que les corrections nécessaires sont apportées pour maintenir les spécifications et standards de qualité requis.

Les cônes sont fabriqués selon deux méthodes principales, en fonction de leur taille et de leur géométrie :

1. Méthode du cintrage de tôle :

• • Adaptée aux cônes avec un angle de génératrice faible et un grand diamètre.
  • Réalisée sur une rouleuse où les rouleaux de pression aux deux extrémités peuvent être réglés indépendamment.
  • Ce procédé nécessite des opérateurs plus qualifiés que pour le cintrage des viroles.
  • Dans certains cas, lorsque la taille de la tôle et la capacité de la machine le permettent, le cône peut être fabriqué en une seule pièce.

2. Méthode du pressage :

1. • Utilisée lorsque l’épaisseur du cône est importante et le diamètre plus réduit.
   • Le pressage est effectué à l’aide de matrices mâle et femelle, sur toute la longueur ou en segments selon la capacité de la machine.
   • La fabrication des cônes excentriques est plus complexe que celle des cônes concentriques ; ils sont donc généralement fabriqués en deux moitiés.

Le choix entre ces méthodes dépend de la taille du cône, de l’angle, des dimensions de la tôle et de la capacité de la machine. La méthode du pressage est privilégiée pour certaines combinaisons épaisseur/diamètre, les cônes excentriques nécessitant souvent une fabrication en deux parties.